含油污泥热解技术之工艺流程：

（1）含油污泥预处理

去杂、减量化预处理：

含油污泥因产生的原因不同而形成的种类很多，预处理处理方法也有多种多样。

根据含油污泥外观状态、存放地点、含水率差别、杂质情况、处理要求等基本特征，来确定预处理的基本方法和使用设备工艺，首先要经过震动过筛、脱水、泥水分离等减量化预处理，将含油污泥去机杂，必要时可对部分大块状粉碎，同时使含油污泥均化。分离的油并入原油净化处理输送系统；对分离的含油污水，进入采油或采气废水处理系统；含油污泥采用物理或化学方法有效降低其含水率，用高效破乳剂在一定条件下先将油泥破乳分离，使用三相分离罐沉降分离和高速离心机使固液分离，充分降低含油污泥固相中的水和油含量，使含油污泥由浆状/膏状变为饼状或粘块状，甚至粒装或粉状，然后进入下一步处理。

含油污泥的输送：

对于高含水分的油泥-一般为流动浆状或膏状，可采用活塞泵/浓浆泵等与斗式提升机或挖掘机转移和输送；对于低含水量的泥土装含油污泥，建议使用挖掘机铲车与皮带输送机或螺旋输送机转移输送。

主要针对外观为膏状至土状含油污泥提出处理方案，预处理主要采用振动筛分离和破碎的方法，使其去机杂和均化，然后进入干燥机。

干燥处理：

经上料机进入干燥处理器进行干燥处理，将含油污泥的含水率降至20%以下（甚至5‰以下），干燥处理后的含油污泥就转变为粒装或粉状，这样可以方便下级输送上料工序设备的选用，大大减少下级热解能耗及热解反应时间，提高高温热解效率和减少系统运行时间。

（2）热解反应

经过螺旋输送机将干化后含油污泥输送至热解炉的进料机上，螺旋挤压密闭送入热解炉，在高温（200-550℃）条件进行缺氧/无氧状态下的热解处理。热解反应过程中，热风不和含油污泥直接接触，含油污泥处在无氧状态下热解，整个过程属于物理蒸发和还原反应，与燃烧氧化反应相比，不会产生二噁英等污染物，并且烟尘极少。

物料输送：

干燥的含油污泥经密封卸料阀、螺旋挤压输送机送入热解炉进料端，开始预热蒸馏热解。密封卸料阀在旋转时时刻可以形成一个密闭空间，在拨动进料的同时维持油泥通道密闭，避免空气进入；油泥在进入热解炉段对固体物料形成一定压力挤压进料，再次杜绝空气进入热解炉。

热解：

含油污泥中的石油类的缺氧（也叫绝氧）热裂解，热解温度在200-550℃，将含油污泥中的轻质油组分蒸馏和重质油类分解成带挥发性的低碳烃类燃料、液态燃料和固体碳等。因没有空气参与高温分解反应，反应过程杜绝了二噁英、NOx的产生，几乎不产生H2S或SO2，并且产气量极少，因此对热解生成物无需再进行后续环保处理。

含油污泥通过高温热解反应后，主要产生三大类物质，即可回收油气、水蒸气、不可冷凝可燃气体（不凝气）、炭渣和无机固体颗粒。其回收的气体主要是甲烷、乙烷、一氧化碳、二氧化碳等；液态回收物主要是多组分轻质油和柴油等组分，可以直接用作燃料；固态回收物主要为残炭和无机物，可以作为建筑材料。

油气冷凝分离：

可回收油气和不可冷凝可燃气体的混合气体从分气包进入冷凝器，在换热器的冷凝作用下，可回收油气变成液体油与不可冷凝的可燃气体一起进入储油系统，液体油经过滤处理后进油储系统，可燃气经两级水封后进入燃烧系统，补充热风燃烧系统所需热量。

固渣输送：

热解后的含有炭渣等固体成份则经由出渣密封系统，经降温热交换后输送排出系统。

热风炉：

热解炉的核心反应区处理器是由热风炉提供热量。热风炉通过独立的燃烧系统燃烧热解段产生的毛油及两级水封后的不可冷凝可燃气获得热风，以热风作为热源支持核心反应区的热解反应，提供热解设备反应温度200-550℃。热交换后的带有余热的热风可用于干燥处理器的含油污泥干化，以降低系统能耗。

烟气吸收净化系统：

热风炉产生的烟气经强化喷雾吸收塔脱硫除尘、同时降温，然后经UV装置充分脱臭分解净化后，烟气达标排放。

其他：

系统中产生的冷凝水、分离污水经收集后，统一净化处理，拉运至回注系统或另行达标处理。